在湖南葡萄籽油生产过程中，原料葡萄籽的预处理工艺对出油率和油品质量起着至关重要的作用。下面葡萄籽油厂家分析在其生产中的关键步骤。

       一、葡萄籽预处理关键步骤

       1. 除杂

       目的：去除葡萄籽中的杂质（如葡萄皮、梗、泥沙、金属颗粒等），避免影响后续加工和油品质量。

       方法：

       筛选：利用振动筛、滚筒筛等设备按颗粒大小分离杂质。

       风选：通过风力去除轻杂（如碎皮、粉尘）。

       磁选：使用磁铁吸附金属杂质。

       影响：杂质过多会堵塞设备，降低压榨效率，甚至导致油脂酸败。

       2. 清洗

       目的：去除表面附着的糖分、灰尘及微生物，减少油脂污染风险。

       方法：

       水洗：用清水冲洗葡萄籽，沥干或烘干（需控制水分，避免霉变）。

       干洗：对含水量低的原料采用机械摩擦或气流清洁。

       影响：残留糖分可能在后续加工中焦糖化，影响油的色泽和风味；水分过高易滋生霉菌，导致油脂酸值升高。

       3. 干燥

       目的：降低葡萄籽含水量（通常需从约 10%~15% 降至 5% 以下），提高出油率并防止霉变。

       方法：

       自然晾晒：成本低，但受天气影响大，易受污染。

       热风干燥：通过热风循环快速降低水分，温度一般控制在 60~80℃。

       真空干燥：低温干燥（如 40~50℃），适合对热敏感的原料，减少氧化损失。

       影响：含水量过高会导致压榨时形成 “油 - 水 - 渣” 乳化体系，降低出油率；含水量过低则可能使葡萄籽过于脆硬，破碎时产生细粉，堵塞榨油设备。

       4. 破碎

       目的：破坏葡萄籽外壳，使内部油脂更容易释放。

       方法：

       辊式破碎：通过一对相向转动的辊筒挤压破碎，适合大规模生产。

       锤式破碎：利用高速旋转的锤头击碎原料，颗粒大小较均匀。

       影响：破碎粒度需适中（通常粒径 1~3mm）：粒度过大，油脂难以渗出；粒度过小易形成糊状，增加过滤难度，甚至导致出油率下降。

       5. 软化

       目的：调节葡萄籽的温度和水分，使其结构疏松，便于后续轧胚或压榨。

       方法：

       加热软化：通过蒸汽或热水间接加热，温度一般控制在 50~70℃，水分调整至 8%~10%。

       常温软化：对于含油量高的原料，可直接通过静置调节水分。

       影响：软化不足会导致轧胚时粉末度高，出油阻力大；过度软化可能使原料黏结，影响压榨效率。

       6. 轧胚（适用于浸出法或预榨 - 浸出法）

       目的：将破碎后的葡萄籽轧成薄片（厚度 0.3~0.5mm），增大油脂暴露面积，提高浸出效率。

       方法：使用轧胚机通过挤压形成胚片，需控制辊筒间隙和转速。

       影响：胚片过厚会导致溶剂渗透不充分，出油率低；过薄易黏结，影响溶剂循环。